Lean Machine Square

Je voudrais souhaiter une bonne année à tous ! Dans mon post de bons vœux de l’année dernière, j’avais prédit une année 2011 à haut risque économique en raison de la dette des états en Europe. Les choses ont été pour le moins bien mouvementées. Cette année, il faudra surveiller la capacité des européens à abandonner des dogmes de stabilité de prix pour se focaliser sur l’emploi, c’est-à-dire la capacité à abandonner la politique de l’austérité pour aller vers celle de la relance…. Je ne suis toujours pas un stratège de l’économie alors je passe très rapidement à l’industrie….

Les « big 3 » américaines ont confirmé ce que j’en disais l’année dernière à la même période. Le redressement de GM s’est solidifié. Le constructeur Ford est encore plus fort. Chrysler s’en sort très bien. Du côté de Toyota les choses se passent mieux. Seul point d’interrogation, Renault. Rien n’est clair. Renault n’est même plus la première marque en France ! Vous souvenez-vous du denier vrai nouveau model de Renault ? Je rappelle une règle simple du marché : « la part de marché évolue dans le sens inverse de l’âge des produits ».

Cette année il sera intéressant de surveiller les deux ou trois choses suivantes :

L’état général des constructeurs Français… PSA semble en difficulté car très européenne et très « petites et moyennes voitures ». Contrairement à Renault qui peut se reposer sur le succès de son autre marque (Dacia) ou son alliance avec Nissan, PSA est condamné à aller chercher de la croissance ailleurs (Chine et Amérique du sud) ou/et de faire une alliance avec… Mitsubishi ?

On suivra également le débat sur le « consommer français ». Vrai sujet tourné en gimmick politique. Comment réindustrialise-t-on la France ? On n’a toujours pas entendu des « gens qui savent » sur le sujet.

Autre débat à surveiller, puisse que l’on sera en période de crise : Comment amortit-on l’impact de la crise sur les employés? L’exemple Japonais, qui consiste surtout à éviter le licenciement, reste intéressant. Les japonais préfèrent réduire les avantages (bonus), rémunération, les heures travaillées que de licencier… En effet, ils considèrent que cela ne fait qu’amplifier la crise. Il faut dire que les entreprises japonaises utilisent également le “matelas de cash” qu’elles accumulent pendant les périodes de vaches grasses pour traverser la crise. A ce propos, de récentes lois imposent aux banques de garder un minimum de cash pour traverser des périodes de crise. Pourquoi les autres secteurs ne feraient-t-il pas pareil (pour les entreprises qui peuvent bien sûr) ?

A priori les deux thèmes précédents ne semblent pas liés. Détrompez-vous, ils le sont complètement. Cela fait partie de ce que j’ai appelé le « all one team » dans un post précédent. Tout est basé sur la recherche de l’équilibre / collaboration qui permet à toutes les parties prenantes du « jeu économique » de gagner selon le modèle de John Nash). Equilibre et collaboration seront peut être les mots de 2012… Et peut être que l’on parlera aussi beaucoup des leçons venues du Japon.

Une vérité peu partagée ! Episode 2

Comme suite à  mon post précédent, voici les résultats de mon analyse des données sur les salaires dans certains pays européens au cours des dernières années.

La réponse à la question n’est pas 1/ comme tout le monde aurait tendance à le dire mais bien réponse 3/.

Pour illustrer mon propos, ci-dessous un graphe représentant les salaires moyens en 2001 et 2009 les deux dernières barres montre l’évolution de l’écart entre le pays au salaire le plus haut (Allemagne) et le pays au salaire le plus bas (Bulgarie). L’on voit bien que cet écart s’est accru. Cela est vrai de manière plus générale quand on fait une comparaison plus détaillé et croisée – résultats que je ne peux pas présenter ici: les écarts augmentent!

Certes, comme on pourrait s’y attendre (voir ci-dessous), la croissance moyenne des salaires sur les 9 dernières années a été en moyenne plus forte dans les pays à la main d’œuvre moins chère . Toutefois, cette croissante n’a pas été suffisante pour réduire les écarts. Cela peut être illustré par l’exemple fictif d’une course que l’on organiserait entre un TGV et une tortue. Si à un moment de la course la tortue double sa vitesse alors que le TGV réduit la sienne. L’écart entre le TGV et la tortue continuera tout de même à augmenter (du moins au dans un premier temps…). C’est exactement le cas ici…   Les écarts augmentent moins vite certes (ce qui trompe la perception), mais augmentent tout de même… La question du coût de la main d’œuvre reste donc une vraie question qui ne disparaitra pas avant 10 à 15 ans. J’y reviendrai dans un des mes prochains posts.

Ci-dessous, un graphe qui donne le salaire mensuel moyen dans quelques pays européens (des plus riches ou High Cost Countries au plus pauvres ou Low Cost Countries). Depuis près dix ans, je l’utilise dans mes interventions à Supélec et à l’ECP. Invariablement pendant ces 9 dernières années ma question a toujours été la même : « Comment évoluera l’écart entre les salaires moyens d’ici 10 ans ? » Question suivie de 3 propositions de réponse :

1/ Resserrement des écarts, c’est-à-dire une distribution plus horizontale (droite de tendance verte) ;

2/ Maintien des écarts, c’est-à-dire une distribution semblable à celle du graphe  (droite tendance jaune) ;

3/ Creusement des écarts, c’est-à-dire une distribution plus pentue  (droite tendance bleue).

Invariablement la réponse des étudiants a toujours été 1/. J’ai souvent posé cette question ou discuté du sujet autour de moi tant dans le cercle privé que professionnel. Je ne connais absolument personne qui ait défendu un point de vue différent de celui de la réponse 1/.

Depuis ma première utilisation  de ce graphique en 2002, il y a eu des données. En bon scientifique, j’ai donc voulu vérifier si cette « évidence », qui voudrait que les écarts de salaire entre les pays de l’ouest et ceux de l’est de l’Europe se resserrent, était vraie. Normalement toutes les évidences devraient être vraies. Simplement, j’ai appris à me méfier des évidences…

Dans mon processus de vérification, j’ai découvert des « choses » totalement surprenantes et intéressantes. Suite au prochain post. D’ici là si vous avez un avis, n’hésitez pas à l’exprimer.
 

Dans mon précédent post j’ai abordé très brièvement le rôle de l’état. Je voudrais illustrer mon propos au travers de deux exemples. A ma droite le Royaume Uni et à ma gauche le Singapour.

Prenons tout d’abord le Royaume Uni. Dans la pure tradition Hayekienne  (au passage Friedrich Hayek a été le maitre à penser de plusieurs premiers ministres anglais y compris Mme Thatcher) les gouvernements successifs se sont tenus à l’écart de la transformation (pour ne pas dire disparition) de l’industrie anglaise (berceau de la révolution industrielle au XVIII^e siècle). Aujourd’hui l’on voit le marasme de son industrie. Inutile de décrire davantage.

L’exemple du Singapour est quant à lui très instructif au moins à deux titres.

Premier point : A la fin des années 90, alors que l’une des industries qui avait conduit à son essor (textile) commençait à pâlir, le gouvernement de Singapour a décidé qu’il était temps de faire passer  son industrie à un niveau supérieur. Fort du cash accumulé pendant les glorieuses années, il a mis en place de programmes de formation de ses enseignants et étudiants avec les meilleurs universités américaines et plus particulièrement le MIT. Avec le  MIT, cela a donné lieu au MIT-Singapore Alliance. Le principe était très simple. Des profs du MIT sont payés par le gouvernement de Singapour pour aller au Singapour former des enseignants et étudiants aux « cutting-edge sciences ». Cela a permis au Singapour d’assurer sa transition du textile vers des technologies plus pointues.

 Deuxième point : Malgré le boum de son secteur financier, le Singapour s’impose constamment d’avoir au minimum 33% de son PIB de l’industrie. La conviction du gouvernement de Singapour est simple : il ne souhaite absolument pas voir la finance écraser l’industrie (comme au Royaume Uni). Il s’accorde le niveau d’intervention nécessaire pour cela.

 La réalité des fait ici est simple également : le « laisser faire » n’est pas une option. Nos états doivent s’inspirer de l’exemple singapourien. Quelle est notre vision de l’industrie ? Quelle est notre stratégie ? Que met-on en place comme actions pour la réaliser ?  Si rien n’est fait, le résultat pourrait dépasser notre imagination.

Dans les posts précédents j’ai justifié le besoin d’une troisième révolution industrielle. Qu’est-ce donc ?

J’identifie 4 composantes importantes à explorer pour matérialiser cette 3^ème révolution industrielle.

Composante 1 : La généralisation de l’excellence opérationnelle (lean, six sigma, et autre outils d’amélioration)

L’exemple Japonais est très parlant. En effet, le Japon a pu se relever seconde guerre mondiale et continuer pendant de nombreuses années à être une puissance industrielle grâce à son excellence opérationnelle. Cette composante devient de plus en plus  importante au fur et à mesure que l’on se rapproche des produit de commodité –ex : le groupe VW a plus besoin de réduction de coûts pour les véhicules de marque VW que pour ceux de marque Audi. L’objectif  est de propager ces méthodologies partout dans des PME aux grandes entreprises. Une fois de plus, la voie nous est montrée ici par les entreprises japonaises qui ont su mettre en place une machine très puissante pour propager des méthodologies d’excellence opérationnelle après la seconde guerre mondiale.  

Composante 2 : « Smart automation »
Il s’agit ici d’être capable d’insuffler le bon et juste niveau d’automatisation. Juste ce qu’il faut pour rendre le modèle industriel financièrement solide. Certes, cela peut aboutir à la réduction de certains emplois mais paradoxalement cela permettra d’en sauver quelques uns. Ici également, les entreprises japonaises montrent également le chemin.

Composante 3 : l’intégration de la supply chain

Les coûts logistiques sont en croissance permanente. L’intégration de la chaine logistique et au final le fait de produire au plus près du client peut permettre d’engranger des économies importantes sur le coût global de production. C’est également une approche écologique. En la matière le business model d’In-and-out Burger, que j’ai abordé dans ce blog, est un exemple. Ce modèle a un lien avec la  composante 4 ci-dessous.

Les composantes ci-dessus sont purement industrielles. Le dernier, ci-dessous, l’est nettement moins.

Composante 4 : « all one team »

Cela signifie que l’industrie comme tout business doit intégrer les principales parties prenantes (un des principes d’E. W. Deming que j’ai déjà abordé dans ce blog). L’idée ici est que plus on intègre d’acteurs, plus les gains seront importants (sur le long terme). Ces « stakeholders » sont au nombre de 5 : les salariés, les actionnaires, les clients, la communauté et les fournisseurs. Il est possible toujours obtenir des gains très importants et rapides en lésant l’un de ces 5 acteurs mais sur le long terme on est perdant. Je pense que nous somme actuellement dans cette situation. Des gains sur le long terme nécessiteront de toujours rechercher un arbitrage de type « win –win – win – win -win » avec ces 5 acteurs.  Avec la 3^ème révolution industrielle, ces « stakeholders » ont chacun un rôle à jouer. Il s’agit d’une situation de collaboration au sens de la théorie des jeux (voir l’équilibre de John Nash). Nous sommes dans une situation où la réussite des uns passe par celle des autres. Chacun de ces 5 stakeholders reçoit et donne.  Part exemple l’industrie, par respect de la communauté, doit prendre davantage compte de l’environnement. Ainsi l’industriel issu de la 3^ème résolution tien d’avantage compte de l’environnement dans ses décisions. Inversement, la communauté (au sens de somme d’individus) lui est reconnaissante dans sa démarche de consommation. Je reviendrai dans mon prochain post sur le rôle de la communauté au sens de l’état, qui doit jouer un rôle stratégique très important dans cette troisième révolution industrielle. Je prendrai un exemple concret pour illustrer mon propos.

Comme on le voit bien, on peut plus simplement se contenter du lean. Il faut aller plus loin et combiner plusieurs outils si on voudrait avoir un autre choix que la délocalisation.

Comme tout le monde le sait, la principale caractéristique d’un pays développé est le pourcentage élevé de la classe moyenne dans la population. C’est d’ailleurs à cela la réelle différence de structure d’un pays développé par rapport à un pays sous-développé, dont la classe moyenne représente une très faible proportion de la société. Pour parler très simplement, dans les pays sous-développés, il y a des « très riches » et des « très pauvres ». La classe moyenne est très importante dans une société car c’est elle qui l’anime : elle participe majoritairement aux choix politiques en votant. C’est sur elle que repose la collecte des revenus d’un pays développé…. Je pourrais multiplier ainsi des raisons de l’importance de la classe moyenne. Où voudrais-je en venir ?  Comme le montre le graphique ci-dessous, la désindustrialisation conduira à une société sans classe moyenne car les emplois de service qui remplacent une partie de ces emplois industriels disparus demandent très peu de qualification et sont très peu rémunérés. Certes il y en a qui sont plus rémunérés que l’étaient les emplois industriels. Simplement cela concerne une très faible proportion de la population. La disparition de la classe moyenne nous ramènerait tout simplement à une structure sociale bimodale, caractéristique des pays sous-développés, et déstructurera complètement la société occidentale.

C’est pour cela que j’en appelle à la troisième révolution industrielle. Suite au prochain post.

Il y a quelques années, j’ai décidé, n’étant encore qu’à l’école primaire, de devenir ingénieur parce que cela me plaisait d’inventer, de créer de nouvelles ”choses”… Bref, c’était pour le “fun”. En tout cas, c’est ainsi que je le percevais à cette époque.

Plus tard, devenu ingénieur, je dois avouer que j’ai toujours été complexé devant des personnes autour de moi qui faisait de l’humanitaire. En somme, mon raisonnement était le suivant : « eux au moins, ils font un job qui change la vie de nombreuses personnes chaque jour alors que moi, au mieux je fais gagner de l’argent à mon entreprise en me faisant plaisir ». J’avais clairement l’impression ce que je faisais était un peu vil devant ces « humanitaires » qui changeaient le monde.

Depuis les choses ont changé et on s’est tous rendu compte du fait que l’industrie, au-delà de la dimension ludique que peut y trouver un enfant de 6 ans, est le véritable “soubassement” de notre société occidentale. On a pu valider que le dépérissement de l’industrie pouvait avoir un impact important sur le social, la politique (la montée des votes extrêmes), sanitaire (la conséquence de la paupérisation des peuples sur leur santé),. l’éducation (réduction des budgets), la sécurité,… En un mot, être ingénieur aujourd’hui n’est plus simplement prendre du plaisir à inventer / créer et faire gagner de l’argent à son entreprise. L’enjeu est l’avenir de la société occidentale, son mode de vie, bref sa civilisation telle qu’on la connaît aujourd’hui…

Sauver l’industrie  devrait faire partie de la mission de chaque ingénieur ou plus généralement de chaque employé de l’industrie aujourd’hui. Les décisions que l’on prend aujourd’hui dans l’industrie, chacun à son niveau, nous donne une importance au moins équivalente à celle des humanitaires…. Les conséquences sont déjà visibles autour de nous. Sans vouloir être pompeux, nous devons sauver l’industrie pour éviter que demain nos enfants, petits enfants et arrières petits enfants « aillent cracher sur nos tombes »… C’est pour cette raison que j’en appelle donc à la 3ème révolution industrielle.

Suite dans le prochain post.

Dans ce post, je reviens sur MUDA et MURA, leur traitement et le coût élevé qui peut résulter de  prise de mauvaise décisions. Tout est expliqué sur le dessin ci-dessous.

Très souvent, au début de toute initiative d’amélioration, une usine (ou une ligne) se trouve dans la situation A. Elle est caractérisée par le fait qu’il y a du muda (stocks et de la surcapacité) qui permet d’absorber des perturbations (variations ou mura). Dans cette situation, l’usine est confrontée aux coûts (coût = $$) liés à la présence des stocks et de la surcapacité. La situation D représente l’état idéal. Comme nous le savons tous, c’est celle où l’usine n’aurait plus ni MUDA ni MURA (coût = Ø). Il ya deux voies possibles pour passer de A à D. La première, celle qui est la plus utilisée, consiste à chasser tout de suite le muda  (qui à la propriété alléchante d’être très visible et d’avoir un gain facilement estimable). Cela veut dire que l’usine  passe par la situation C. C’est le chemin le plus couteux (coût = $$$) ou encore le « chemin du feu ». La meilleure approche consiste à passer par l’étape B (coût = $). Le « chemin d’or » passe par l’élimination de la variabilité avant celle de tout autre gaspillage.  Voilà, ce post est le dernier sur une série que j’ai consacrée aux 3 M (MUDA, MURA, MURI). Je pense avoir fait le tour du sujet…

Dans mon post précédent, j’ai abordé le sujet de l’initiation et la formation aux 3 M. Ce post porte sur leur application. Ici l’ordre d’importance est complètement inversé.

• MURI est le point de départ. Dans la pratique il faut s’assurer avant toute initiative d’amélioration que la dimension ergonomie est bien prise en compte. On ne peut pas durablement demander aux opérateurs de mieux travailler si leurs conditions de travail laissent à désirer. De même, on n’est pas raisonnable de mettre en œuvre une amélioration si elle dégrade les conditions de travail
•  MURA vient en deuxième position car après s’être occupé des conditions se travail, la stabilité est la condition sine qua none pour appliquer tout autre outil d’amélioration. Autre raison de la prééminence MURA sur MUDA. Tout Muda est par définition confiné alors que la variabilité, si elle n’est pas expressément absorbée ou confinée, se propagera dans tout le système et créera d’autres variabilités et des gaspillages comme un cancer. D’où l’importance de la réduction de la variabilité.
• MUDA vient en dernier, contrairement, à la pratique. Est-il nécessaire de rappeler que les 7 gaspillages se trouvent dans les tâches cycliques et que leur élimination n’est bénéfique que si ces tâches sont vraiment répétables ce qui requiert une certaine stabilité. D’où la nécessité de réduire la variabilité au préalable. Le potentiel de gain financier consécutif à la réduction des 7 gaspillages  peut être très important. Voilà l’une des raisons qui pousse le gens à s’orienter vers ce type d’initiative en premier…

Au final, en association la  phase d’initiation et d’application, on arrive au « V » apparaissant dans le dessin du post précédent. Eh oui encore un autre « V »… Comme « Victoire » ?

Je voudrais dans ce post revenir sur les 3 types de gaspillages identifiés par Toyota : Muda, Mura et Muri. Comme je l’ai signalé dans un précédent post, le type de gaspillage le plus connu et que l’on retrouve dans la plupart des formations et chantiers lean et le Muda avec ses 7 composantes : TIM WOOD (Transportation, Inventory, Motion, Waiting, Overproduction, Overprocess, Defects). Les deux autres M, les plus oubliés, sont au moins aussi important que le MUDA. 

La réalité est la suivante : les 3 M (ou MU) ont  une importance différente. Cette importance varie selon que l’on soit en phase d’initiation ou d’application.

En phase d’initiation (objet de ce post), 3 points sont à noter :

• Il est préférable de commencer par MUDA parce que de tous les gaspillages, celui-ci est le plus simple à voir et à identifier. En général, il suffit d’observer l’opération pendant quelques cycles. Très souvent, si l’opération est cyclique, un seul cycle suffit largement.
• Le deuxième M doit être MURA. Il est se voit également très simplement par le biais de l’observation. Cette fois, il ne suffit pas de quelques cycles mais de bien plusieurs cycles. En effet, les pannes (aléatoires) et les arrêts fréquentiels (déterministes) ne n’apparaissent qu’après de longues observations. Cet exercice porte un nom en Japonais : le Tachinbo (ou Tachimbo). Pour info,  ce terme a une autre signification en japonais : prostituée (les similitudes entre la personne qui observe pendant des heures une machine et la prostituée qui reste sur le trottoir pendant de longues heures pour d’autres raisons sont évidentes)
• Le dernier M, le MURI, est encore plus complexe à l’initiation que les précédents. En effet, quand il s’agit d’opérateurs, on parle d’ergonomie et on ne s’improvise pas Ergonome… Là il faut une bonne formation !

Dans le post suivant, j’aborderai la phase application des 3 M.

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